一、数控折弯机处理液压故障

处理液压故障，应先认真研究系统液压原理图，并由易到难地逐步排除故障点，直到找出故障原因。

自行改造设备与重新定制采购充液阀相比，不仅大大缩短了维修周期，而且将对生产的影响至小化。

通过对折弯机液压系统的研究，对造成滑块运行时压力不足的故障原因进行了梳理，对日后类似故障的处理起到借鉴作用。

二、数控折弯机充液阀故障处理

1、充液阀故障现象

充液阀常用于液压缸与油箱之间的吸排油，通流性大，排量为800L/min。

（1）滑块快速下行状态。

滑块的自重带动活塞快速下行时，液压缸上腔容积变化率大于油泵流量，液压缸上腔产生负压，克服弹簧2的弹簧力，主阀芯下移，充液阀主阀芯直接被吸开，油箱油液经充液阀进入液压缸上腔。

（2）滑块快速上行状态。

控制油路压力作用在滑体上，并克服弹簧3的弹簧力，使滑体顶开顶杆，先导阀芯下移，先导阀口开启，液压缸上腔油液经先导阀口进入充液阀内腔与油箱连通，液压缸上腔压力降低，滑体进一步作用在主阀芯上，克服弹簧2的弹簧力，顶开主阀芯阀口，大量油液从液压缸上腔经充液阀流回油箱。

因充液阀的端部锁紧螺栓1松动脱落，先导阀芯也随之掉落，在液压缸活塞上下快速移动的过程中，被活塞与缸体挤坏，导致先导阀口处于常开状态。

滑块工进压料时，油液经液压泵进入液压缸上腔，建立压力，但因先导阀口开启，油液经先导阀口流回油箱，所以造成一定程度的卸荷，导致折弯机压料时压力不足（即无压力）。

2、故障处理过程

（1）定制采购充液阀。

因先导阀采用活塞环密封，与阀体配合精度要求高，机械加工工艺要求较高，且无图样，无法准确测量其尺寸。

自行制作难度大，以致无法修复。

且该设备为国外进口设备，后又经国内大修厂家进行改造，故只能向大修厂家定制采购充液阀。

充液阀到货后发现，充液阀阀体与折弯机安装接口不匹配。

为尽快恢复设备，决定采用将新购充液阀主阀芯安装在旧充液阀阀体的方式进行修复。

但新购阀芯与旧充液阀阀体并非完全匹配，安装完成后，在滑块回程时充液阀无法正常打开。

折弯机在工作时出现的新问题为：可快速下行并加压，但无法快速回程。

（2）确定改造方案。

再次拆卸并解体充液阀，经测量发现新、旧阀体主阀芯的轴径尺寸完全吻合，可确认组装充液阀的密封性能良好。

但滑体在行程至大位置处仍无法接触到顶杆，导致先导阀口无法开启。

解决方案为加长先导阀杆或者加长滑体，使滑体在行程范围内可以推动先导阀顶杆、顶开主阀芯。

因滑体与充液阀体之间存在配合关系，故滑体表面需做精磨处理，保证表面粗糙度，工艺要求较高。

相比之下，加长先导阀顶杆较为简单、可靠。

（3）先导阀顶杆尺寸测量　

顶杆尺寸确定原则：因滑块上方左右两个充液阀的控制油路压力相同，弹簧的弹性系数一致。

故顶杆改造完成后，需保证滑体在初始位置（即控制油路无压力，滑体端面与充液阀端盖相接触）时，两充液阀滑体底部与顶杆之间的间隙相同。

即滑体的动作准备距离相同，两充液阀可同时开启，从而保证滑块在上行过程中两端保持同步运行。

经测量（测量方法与下述方法相同），无故障充液阀的滑体动作准备距离为t=4mm。

（4）先导阀顶杆需加长的尺寸x计算。

测量端盖、阀体接触面到顶杆的距离X1、端盖深度X2和滑体总长X3，各测量数据间的函数关系为：X1+X2=X3+x+t。

由顶杆加长尺寸关系可得，先导阀顶杆需加长的尺寸为：x=66+30－74－4=18（mm）。

（5）顶杆结构设计。

由充液阀工作原理及结构可知，充液阀开启，是通过控制油路，迫使滑体下移推动先导阀顶杆，打开先导阀，进而由滑体继续下移作用在主阀芯上，打开充液阀口。

如果只是将先导阀顶杆加长，则滑体推动先导阀顶杆，在继续下行时，将由先导阀顶杆底部作用在锁紧螺栓1，进而推开主阀芯。

这种情况将导致锁紧螺栓1、先导阀芯及顶杆等频繁受力，使先导阀部分更易损坏。

可在顶杆加长时做巧妙的结构设计，避免这种情况的发生。

在加长顶杆时，可把加长部分改造成凸台结构，凸台直径与滑体下端凸台直径一致，这样打开主阀芯时，将由凸台端面作用在主阀芯上，上述问题就此得到解决。

3、安装及试运行

组装充液阀，主阀芯部分安装完成后，将滑体放置在至大行程位置，验证滑体动作准备距离t及主阀芯开口，验证无误后，安装充液阀，试机运行，检验改造效果。

改造完成后，折弯机可准确地完成快速下行、加压减速下行、减速上行及快速上行等一系列动作，设备恢复良好正常运转。