电液折弯机电液控制技术的发展，经历了压力比例控制到流量伺服比例控制，再到电液混合控制技术的三种不同控制阶段，这个过程体现了从简单控制到准确控制，再到同步节约能量和使用成本的控制追求。在电液折弯机采用电液混合技术之后，其实也存在着从粗略到精细的技术更迭。
在电液混合技术开始使用时，受上位数控系统和技术认知的影响，只是单纯地将异步电机更换为伺服电机，使用了简单的多段速控制方式，粗略估算折弯机在加工循环中每个执行步骤对电液流量的需求来设置对应电机转速。因为是估算，所以通过伺服电机驱动的油泵必定会有超过需求的流量产生，还是要通过溢流阀溢流，造成能量损失。同时这种控制方式稳定性不够好，无法适应多种加工工艺的要求，滑块速度控制不灵活，而且制造成本也不低。随着电液泵控技术的完善及在多个行业的经验积累，在电液折弯机上又进一步优化为转矩限制控制方案。
这种控制方案可以解决溢流出现的基本情况，还能进一步减掉压力比例阀，节省部分电液系统成本。目前多在支持电液流量模拟量指令的数控系统上使用这种方案。但市场上还是有一些数控系统并不支持这种双模拟量工作方式，仅能使用开关量的组合形成多段速的流量控制配合压力模拟量指令。除了这个明显的缺陷外，转矩限制控制方案还存在另一个重要的不足。
将系统压力与电机输出转矩做映射对应，通过简单的PID控制达到压力控制。原理简单易懂，但在具体实施使用时，也存在着压力指令、转矩限定值、压力实际值三者间不是简单的线性关系，需要在数控系统中，通过描点的方式修正，压力精度要求越高，需要的描点就越多，对应的调机工时也就越多，如果减少描点，压力偏差就会存在增大的问题。
针对上述两种实践应用缺陷，我们提出了相对应的解决方案。针对存量市场中较多只支持流量开关量指令的折弯机数控系统，通过优化油电伺服驱动器控制固件，让采用这一类数控系统的折弯机也实现了无溢流产生的准确压力控制，并达到精度提高、降耗节能、减少成本的目的。
与现在普遍采用的电液控制技术相比，我公司的电液折弯机泵控技术解决方案提供了更好的控制机理，在不显著增加成本的情况下，能够极好地同时达到不溢流、降油温、降噪声、提高精度的要求，同时为折弯机生产制造厂和终端使用用户降成本增效益，是针对电液折弯机电液控制技术理想的解决方案。
