自90年代初，我国逐步引进现代钣金制造工艺与装备，经过二十多年的发展，伴随着现代钣金技术的普及和钣金加工设备的不断升级，国内的钣金工业也取得了巨大的进步，折弯模具行业规模也不断扩大。折弯模具产品在许多行业中得到了广泛的应用，但总体而言，目前国内板材生产技术水平和质量水平，尤其是钣金生产水平与发达国家相比，仍存在较大差距。国内、国际市场，仍然以外商为主。

折弯模具是钣金制造过程中的一个重要步骤，它的质量对后续工序，例如焊接、装配，以及产品的稳定性.可靠性.一致性和外观有很大的影响。空气压力法应用广泛，不足。

折弯机模具的工艺有空气压力法和模压。空气压缩机具有更高的灵活性和更广泛的适用性。因为空气压力对弯曲压力要求很低，所以吨位折弯机对刚度要求不高，有一定的成本优势，目前钣金企业基本采用空气压缩方法。

在采用空气压力对板料进行折弯时，由于板料的塑性形变和弹性形变同时存在，折弯后的折弯角将影响板板的回弹，影响板角.尺寸精度及直线度。公司常用的工艺措施有角度补偿法，参数数据补偿，随后二次压力修正及采用高档折弯机，具有实时检测功能。对于工艺设计人员，尤其是操作工要求较高，生产效率低，折弯质量不稳定。与此同时，由于员工的高度参与性，很难实现无人化的生产。因为原料的残余应力.轧制方向.板厚和表面质量，经常会产生综合效应，因此，空压法难以保证板料，尤其是板金件的质量。

折弯模具是为了使折弯板弯曲，而下模与折弯板紧密贴合，所需压力为空气压法的3~5倍，从而实现板料折弯处完全塑性变形。弯曲角无回弹，有较高的角度.尺寸精度及折角直线性。经多次弯曲，工件累积误差小，形位精度高，有利于后续的焊接、装配等工序。压弯压板与上、下模面紧密贴合，折弯件表面平整光滑。模具法作用于板料弯曲部位的强力，由于冷硬作用，工件的压缩强度，弯曲强度优于空气压力法。

但该方法需要3~5倍空压法压力，因此需要吨位和刚性较高，能耗较大，更重要的是这种压力已经接近了某些折弯模具的耐压极限，因此存在一定的安全隐患。基于以上限制，模压方法只适用于厚度小于1mm的薄板和小型板金件弯曲。板金生产企业目前很少采用模压方法。

折弯模具在折弯时，模具上、下模具的折弯角度与加工件折弯相一致。当板承受的压力达到一定程度后，将板件的非弯曲部分的面积减小，根据压力公式F=P.S，将板件的非弯曲部分的面积降低。所设计的模具表面上模面上、下模一侧与贴合板的弯曲变形区域外，模具表面开出任意数目及任意宽度的横通体浅槽，使压力大限度地作用于板材的折弯部位，从而实现材料折弯部位的充分塑性变形。

因为不弯曲的承压面积远远大于弯曲部位的面积，所以采用开槽折弯模折弯，实现模压加工时，可使折弯模具压力降低50%以上，不需要大吨位.具有高刚度和复杂功能的折弯机，利用空气压力加工工件的普通数控折弯机。既节约了能源，又降低了设备投资。模压一次成型准确，生产效率高，为自动化、智能化生产提供了基础条件。折弯模具下模的凹槽弯曲模具。

采用开槽折弯模，采用模压方法折弯板材，能够提高板料生产尤其是板料生产的技术水平和质量水平，采用开槽式折弯模，可使板料的模压加工厚度扩大到1mm以上。对于中厚钢板，也可加工大尺寸工件，并且作用于模具的压力大大降低，保证操作安全，开槽折弯工艺可适用于任何角度、任何角度的单边折弯模具，还可以用于特殊一次成形的开槽。